ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ, ਹੋਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਸਾਧਨ ਵਜੋਂ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਯੰਤਰਾਂ, ਪਾਵਰ ਉਤਪਾਦਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀਆਂ ਟਿਊਬ ਸ਼ੀਟਾਂ, ਭਾਫ਼ ਜਨਰੇਟਰਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਛੇਕ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ।

1,ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੇ ਗੁਣ

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੋ ਮੁੱਖ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੱਟਦਾ ਹੈ.ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦਾ ਅਗਲਾ ਕੋਣ ਕੇਂਦਰੀ ਧੁਰੇ ਤੋਂ ਬਾਹਰੀ ਕਿਨਾਰੇ ਤੱਕ ਵੱਡਾ ਅਤੇ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਬਾਹਰੀ ਚੱਕਰ ਦੇ ਨੇੜੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਵੱਧ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਕੇਂਦਰ ਵੱਲ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦਾ ਰੋਟੇਟਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਜ਼ੀਰੋ ਹੈ।ਮਸ਼ਕ ਦਾ ਹਰੀਜੱਟਲ ਕਿਨਾਰਾ ਰੋਟਰੀ ਸੈਂਟਰ ਦੇ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਸਥਿਤ ਹੈ।ਪਾਸੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਸਹਾਇਕ ਰੇਕ ਕੋਣ ਹੈ, ਕੋਈ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਘੱਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਇਹ ਵੱਡਾ ਧੁਰੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ।ਜੇਕਰ ਟਰਾਂਸਵਰਸ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ DIN1414 ਵਿੱਚ A ਜਾਂ C ਟਾਈਪ ਕਰਨ ਲਈ ਪੀਸਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੇਂਦਰੀ ਧੁਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਇੱਕ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰਾਂ, ਸਮੱਗਰੀਆਂ, ਬਣਤਰਾਂ ਅਤੇ ਕਾਰਜਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਡ੍ਰਿਲਸ ਨੂੰ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਡ੍ਰਿਲਜ਼ (ਟਵਿਸਟ ਡ੍ਰਿਲਜ਼, ਗਰੁੱਪ ਡ੍ਰਿਲਜ਼, ਫਲੈਟ ਡ੍ਰਿਲਜ਼), ਇੰਟੈਗਰਲ ਕਾਰਬਾਈਡ ਡ੍ਰਿਲਜ਼, ਇੰਡੈਕਸੇਬਲ ਸ਼ਾਲੋ ਹੋਲ ਡ੍ਰਿਲਜ਼, ਡੂੰਘੇ ਹੋਲ ਡ੍ਰਿਲਸ, ਸਲੀਵ ਡ੍ਰਿਲਸ, ਅਤੇ ਪਰਿਵਰਤਨਯੋਗ ਹੈੱਡ ਡ੍ਰਿਲਸ।

2,ਚਿੱਪ ਤੋੜਨਾ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣਾ

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਕਟਿੰਗ ਇੱਕ ਤੰਗ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਗਰੋਵ ਦੁਆਰਾ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਚਿੱਪ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦਾ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਆਮ ਚਿੱਪ ਆਕਾਰਾਂ ਵਿੱਚ ਫਲੇਕ ਚਿਪਸ, ਟਿਊਬਲਰ ਚਿਪਸ, ਸੂਈ ਚਿਪਸ, ਟੇਪਰਡ ਸਪਾਈਰਲ ਚਿਪਸ, ਰਿਬਨ ਚਿਪਸ, ਪੱਖੇ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਚਿਪਸ, ਪਾਊਡਰ ਚਿਪਸ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

ਜਦੋਂ ਚਿੱਪ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਢੁਕਵੀਂ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੀਆਂ:

①ਬਰੀਕ ਚਿਪਸ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਗਰੋਵ ਨੂੰ ਰੋਕਦੇ ਹਨ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਵੀ ਤੋੜ ਦਿੰਦੇ ਹਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਾਊਡਰ ਚਿਪਸ, ਪੱਖੇ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਚਿਪਸ, ਆਦਿ);

②ਲੰਬੇ ਚਿਪਸ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਲਪੇਟਦੇ ਹਨ, ਕਾਰਵਾਈ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦੇ ਹਨ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਂਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਨੂੰ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਦੇ ਹਨ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਿਰਲ ਚਿਪਸ, ਰਿਬਨ ਚਿਪਸ, ਆਦਿ)।

ਗਲਤ ਚਿੱਪ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਹੈ:

①ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਫੀਡ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ, ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਫੀਡ, ਕਰਾਸ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਸਣਾ, ਚਿੱਪ ਬ੍ਰੇਕਰ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ, ਆਦਿ, ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਜਾਂ ਸਾਂਝੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਚਿਪਸ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਕੇ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

②ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਲਈ ਇੱਕ ਪੇਸ਼ੇਵਰ ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਹੋਰ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕੀਤੇ ਚਿਪਸ ਵਿੱਚ ਤੋੜਨ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਕੀਤੀ ਚਿੱਪ ਬ੍ਰੇਕਿੰਗ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਗਰੋਵ ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਮਲਬੇ ਨੂੰ ਖਾਈ ਵਿੱਚ ਬਿਨਾਂ ਰੁਕਾਵਟ ਦੇ ਖਾਈ ਦੇ ਨਾਲ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਛੱਡਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਨਵੀਂ ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ਕ ਰਵਾਇਤੀ ਡ੍ਰਿਲ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟਣ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਛੋਟਾ ਸਕ੍ਰੈਪ ਆਇਰਨ ਕੂਲੈਂਟ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਪੁਆਇੰਟ 'ਤੇ ਵਹਿਣਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਹੋਰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਕੱਟਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕਿਉਂਕਿ ਨਵਾਂ ਜੋੜਿਆ ਗਿਆ ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਪੂਰੇ ਗਰੂਵ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਤੇ ਕਾਰਜ ਨੂੰ ਕਈ ਵਾਰ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੀ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਉਪਰੋਕਤ ਫੰਕਸ਼ਨ ਸੁਧਾਰ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਹ ਵਰਣਨ ਯੋਗ ਹੈ ਕਿ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਡ੍ਰਿਲ ਬਾਡੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​​​ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿੰਗਲ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਕੀਤੇ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।

3,ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ

ਇੱਕ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਜਿਹੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨਾਲ ਬਣੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੋਰੀ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਕੋਐਕਸੀਏਲਿਟੀ, ਗੋਲਾਈ, ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਬਰਰ।

ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ:

①ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟੂਲ ਧਾਰਕ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਫੀਡ ਦਰ, ਤਰਲ ਕੱਟਣਾ, ਆਦਿ;

②ਬਿੱਟ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਆਕਾਰ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਿੱਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਕੋਰ ਸ਼ਕਲ, ਆਦਿ;

③ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸ਼ਕਲ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਓਰੀਫਿਸ ਸਾਈਡ ਸ਼ਕਲ, ਓਰੀਫਿਸ ਸ਼ਕਲ, ਮੋਟਾਈ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਟੇਟ, ਆਦਿ।

ਕਾਊਂਟਰਬੋਰ

ਰੀਮਿੰਗ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਸਵਿੰਗ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਟੂਲ ਹੋਲਡਰ ਦੇ ਸਵਿੰਗ ਦਾ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਟੂਲ ਹੋਲਡਰ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਟੂਲ ਹੋਲਡਰ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਛੋਟੇ ਮੋਰੀਆਂ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਵਿੰਗ ਨੂੰ ਮਾਪਣਾ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਬਲੇਡ ਅਤੇ ਸ਼ੰਕ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਚੰਗੀ ਕੋਐਕਸੀਏਲਿਟੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਮੋਟੇ ਸ਼ੰਕ ਛੋਟੇ ਵਿਆਸ ਦੀ ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਰੀਗ੍ਰਿੰਡ ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮੋਰੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਦਾ ਕਾਰਨ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਪਿੱਛੇ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਦੀ ਅਸਮਿੱਟਰੀ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਉਚਾਈ ਦੇ ਫਰਕ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਮੋਰੀ ਦੇ ਰੀਮਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਮੋਰੀ ਦੀ ਗੋਲਾਈ

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਡ੍ਰਿਲਡ ਮੋਰੀ ਬਹੁਭੁਜ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਕੰਧ ਇੱਕ ਡਬਲ ਲਾਈਨ ਪੈਟਰਨ ਵਾਂਗ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।ਆਮ ਬਹੁਭੁਜ ਛੇਕ ਜਿਆਦਾਤਰ ਤਿਕੋਣੀ ਜਾਂ ਪੈਂਟਾਗੋਨਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਤਿਕੋਣੀ ਮੋਰੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਦੋ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਸੈਂਟਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਹ ਹਰ 600 ਐਕਸਚੇਂਜ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ 'ਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੱਟਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਇੱਕ ਵਾਰ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਹੋਲ ਦੀ ਮਾੜੀ ਗੋਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਕੱਟਣ ਦੇ ਦੂਜੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਵਿਰੋਧ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਆਖਰੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਦੁਹਰਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਖਾਸ ਭਟਕਣਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਰੀ ਦੀਵਾਰ ਉੱਤੇ ਦੋਹਰੀ ਲਾਈਨਾਂ ਬਣ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।ਜਦੋਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਡਿਗਰੀ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਕੰਧ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਇਨਵੋਲਟ ਅਲੋਪ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੋਲਾਈ ਬਿਹਤਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਮੋਰੀ ਲੰਬਕਾਰੀ ਭਾਗ ਤੋਂ ਫਨਲ ਆਕਾਰ ਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇਸੇ ਕਾਰਨ ਕਰਕੇ, ਪੈਂਟਾਗਨ ਅਤੇ ਹੈਪਟਾਗਨ ਛੇਕ ਵੀ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਇਸ ਵਰਤਾਰੇ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੋਲੇਟ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ, ਕਟਿੰਗ ਐਜ ਉਚਾਈ ਫਰਕ, ਅਤੇ ਪਿੱਠ ਅਤੇ ਬਲੇਡ ਦੀ ਅਸਮਿਤ ਸ਼ਕਲ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਉਪਾਅ ਵੀ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ, ਪ੍ਰਤੀ ਫੀਡ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ। ਕ੍ਰਾਂਤੀ, ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਅਤੇ ਕਰਾਸ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਸੋ।

ਢਲਾਣਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ ਛੇਕ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰੋ

ਜਦੋਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਜਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਸਤਹ ਰਾਹੀਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਝੁਕੀ ਹੋਈ, ਕਰਵ ਜਾਂ ਸਟੈਪ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਰੇਡੀਅਲ ਸਿੰਗਲ ਸਾਈਡ 'ਤੇ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ, ਹੇਠ ਦਿੱਤੇ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ:

1. ਪਹਿਲਾਂ ਕੇਂਦਰੀ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰੋ;

2. ਅੰਤ ਮਿੱਲ ਦੇ ਨਾਲ ਮੋਰੀ ਸੀਟ ਮਿੱਲ;

3. ਚੰਗੀ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਕਠੋਰਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ;

4. ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ।

ਬੁਰ ਦਾ ਇਲਾਜ

ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਮੋਰੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਦੁਆਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ 'ਤੇ ਬੁਰਜ਼ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੇ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਦੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪਤਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.ਇਸ ਸਮੇਂ, ਤਿਕੋਣਾ ਹਿੱਸਾ ਜੋ ਬਾਹਰੀ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੁਆਰਾ ਕੱਟਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਧੁਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਧੀਨ ਵਿਗੜਿਆ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਵੱਲ ਝੁਕਿਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਚੈਂਫਰ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਧੀਨ ਅੱਗੇ ਕਰਲ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਬੈਂਡ ਦਾ ਕਿਨਾਰਾ, ਕਰਲ ਜਾਂ ਬਰਰ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।

4,ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਲਈ ਕਾਰਵਾਈ ਕਰਨ ਦੇ ਹਾਲਾਤ

ਡ੍ਰਿਲ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਆਮ ਕੈਟਾਲਾਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਮੂਲ ਕਟਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਦੀ ਸੰਦਰਭ ਸਾਰਣੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਉਪਭੋਗਤਾ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕੀਤੇ ਗਏ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦੇ ਕੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਲਈ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।ਕੀ ਕੱਟਣ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਉਚਿਤ ਹੈ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਮਸ਼ੀਨੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਡ੍ਰਿਲ ਲਾਈਫ, ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਣਾ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

1. ਬਿੱਟ ਲਾਈਫ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ

ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਦੇ ਅਧਾਰ 'ਤੇ, ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਸਹੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਾਪਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਕੱਟਣ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਬਿੱਟ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਦੇ ਮੁਲਾਂਕਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਫੀਡ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੇ ਮੁਲਾਂਕਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਵਜੋਂ ਚੁਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਲਈ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਸਰਵਿਸ ਲਾਈਫ ਰੋਟਰੀ ਸਪੀਡ ਦੁਆਰਾ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਪ੍ਰਤੀ ਫੀਡ ਰੇਟ ਦੁਆਰਾ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋਏ, ਪ੍ਰਤੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਪ੍ਰਤੀ ਫੀਡ ਦਰ ਨੂੰ ਵਧਾ ਕੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਨੋਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜੇਕਰ ਪ੍ਰਤੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਵਿੱਚ ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚਿੱਪ ਮੋਟੀ ਹੋ ​​ਜਾਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਆਉਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਚਿੱਪ ਤੋੜਨ ਲਈ ਪ੍ਰਤੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਪ੍ਰਤੀ ਫੀਡ ਦਰ ਦੀ ਰੇਂਜ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ ਡਰਿੱਲ ਬਿੱਟਾਂ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਚੈਂਫਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਫੀਡ ਦਰ ਦੀ ਵਿਕਲਪਿਕ ਰੇਂਜ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਨਾਲੋਂ ਛੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰਤੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਪ੍ਰਤੀ ਫੀਡ ਦੀ ਦਰ ਇਸ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ ਬਿੱਟ ਦੀ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਸਟੀਲ ਬਿੱਟ ਨਾਲੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੋਟਰੀ ਸਪੀਡ ਬਿੱਟ ਦੇ ਜੀਵਨ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਸੀਮਿੰਟਡ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੋਟਰੀ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਾਰਬਾਈਡ ਬਿੱਟ ਅਤੇ ਬਿੱਟ ਦੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ.

2. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਤਰਕਸੰਗਤ ਵਰਤੋਂ

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਤੰਗ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਰਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਦਾ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਲੁਬਰੀਸਿਟੀ, ਗਿੱਲੀ ਹੋਣ ਅਤੇ ਅਡੈਸ਼ਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੰਗਾਲ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦਾ ਕੰਮ ਵੀ ਹੈ।ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਕੂਲਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਹੈ, ਕੋਈ ਧੂੰਆਂ ਨਹੀਂ ਅਤੇ ਕੋਈ ਜਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨਹੀਂ ਹੈ।ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਨੂੰ ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦਾ ਪਤਲਾ ਅਨੁਪਾਤ ਗਲਤ ਹੈ ਜਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਵਿਗੜਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ, ਇਸ ਲਈ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਧਿਆਨ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਭਾਵੇਂ ਇਹ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਜਾਂ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਹੋਵੇ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਕਟਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ, ਦਬਾਅ, ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਕੂਲਿੰਗ ਮੋਡ (ਅੰਦਰੂਨੀ ਜਾਂ ਬਾਹਰੀ ਕੂਲਿੰਗ) ਆਦਿ। ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

5,ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਮੁੜ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨਾ

ਡ੍ਰਿਲ ਰੀਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ ਦਾ ਨਿਰਣਾ

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਾਪਦੰਡ ਹਨ:

1. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ, ਕਰਾਸ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਪਹਿਨੋ;

2. ਮਸ਼ੀਨੀ ਮੋਰੀ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ;

3. ਚਿਪਸ ਦਾ ਰੰਗ ਅਤੇ ਸ਼ਕਲ;

4. ਕੱਟਣਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ (ਸਪਿੰਡਲ ਮੌਜੂਦਾ, ਸ਼ੋਰ, ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਹੋਰ ਅਸਿੱਧੇ ਮੁੱਲ);

5. ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਤਰਾ, ਆਦਿ.

ਅਸਲ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਖਾਸ ਸ਼ਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਉਪਰੋਕਤ ਸੂਚਕਾਂ ਤੋਂ ਸਹੀ ਅਤੇ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਮਾਪਦੰਡ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣਗੇ।ਜਦੋਂ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਮਾਪਦੰਡ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਆਰਥਿਕ ਰੀਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ ਪੀਰੀਅਡ ਲੱਭਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਕਿਉਂਕਿ ਮੁੱਖ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਸਿਰ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਲੇਟਵੇਂ ਕਿਨਾਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਹਿਨਣਾ, ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਹਿਨਣਾ, ਪੀਸਣ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ, ਅਤੇ ਰੀਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦੀ ਘਟੀ ਗਿਣਤੀ (ਕੁੱਲ ਸੇਵਾ ਟੂਲ ਦੀ ਲਾਈਫ = ਰੀਗ੍ਰਾਈਂਡ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਟੂਲ ਦੀ ਸਰਵਿਸ ਲਾਈਫ× ਰੀਗ੍ਰਾਇੰਡਿੰਗ ਵਾਰ), ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਇਹ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਕੁੱਲ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ;ਜਦੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਣੇ ਦੇ ਮਿਆਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਕਾਲਮ ਗੇਜ ਜਾਂ ਸੀਮਾ ਗੇਜ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮੋਰੀ ਦੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਵਿਸਤਾਰ ਅਤੇ ਗੈਰ ਸਿੱਧੀ ਹੋਣ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇਗੀ।ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਨਿਯੰਤਰਣ ਮੁੱਲ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੁਬਾਰਾ ਪੀਹਣਾ ਤੁਰੰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;ਜਦੋਂ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਮਾਪਦੰਡ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸਵੈਚਲਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤੁਰੰਤ ਬੰਦ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜੇਕਰ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸੀਮਾ ਮੁੱਲ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਿੰਡਲ ਕਰੰਟ) ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ;ਜਦੋਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਤਰਾ ਸੀਮਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਅਪਣਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਉਪਰੋਕਤ ਨਿਰਣੇ ਦੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਨੂੰ ਏਕੀਕ੍ਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਨਿਰਣੇ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਣਗੇ।

ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਪੀਹਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ

ਡ੍ਰਿਲ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਤਿੱਖਾ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਜਾਂ ਇੱਕ ਯੂਨੀਵਰਸਲ ਟੂਲ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਜੇ ਅਸਲੀ ਡਿਰਲ ਕਿਸਮ ਚੰਗੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਅਸਲ ਡਿਰਲ ਕਿਸਮ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਰੀਗਰਾਊਂਡ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਜੇਕਰ ਅਸਲੀ ਡ੍ਰਿਲ ਕਿਸਮ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਹਨ, ਤਾਂ ਪਿਛਲੀ ਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਅਨੁਸਾਰ ਕਰਾਸ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਸਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਨੁਕਤਿਆਂ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ:

1. ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕੋ ਅਤੇ ਬਿੱਟ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਓ;

2. ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ 'ਤੇ ਨੁਕਸਾਨ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਬਲੇਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਨੁਕਸਾਨ) ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ;

3. ਮਸ਼ਕ ਦੀ ਕਿਸਮ ਸਮਮਿਤੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ;

4. ਧਿਆਨ ਰੱਖੋ ਕਿ ਪੀਸਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਰਰਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿਓ;

5. ਸੀਮਿੰਟਡ ਕਾਰਬਾਈਡ ਡਰਿੱਲ ਬਿੱਟਾਂ ਲਈ, ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਲ ਦਾ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ।ਫੈਕਟਰੀ ਛੱਡਣ ਵੇਲੇ ਡਰਿੱਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ ਜੋ ਵਿਗਿਆਨਕ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਅਤੇ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਟੈਸਟਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਦੁਬਾਰਾ ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ ਅਸਲੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।